■モリオカ本社工場（稲沢市）

1959年の創業以来、商品のアセンブリー工場としてモリオカグループの大きな役割を担っています。商品の組立をはじめ、自社で成形したパッケージに商品を詰め、ウェルダー加工やブリスター加工を行い、店頭で販売する最終形態にして梱包したり、ボトルに液体を充填するなど、多種多様な作業を行っています。
今までの実績を活かし、業務に合わせた作業レイアウトや自社での治工具の製作、設備の改善などの創意工夫を行い、時代に合わせた多品種小ロットにも対応可能な工場を目指しています。アセンブリーでお困りのことがあれば、担当営業までご相談ください。

■シート製造（Sheeting）

9月に発行したモリパックスニュースの中で、「原油からプラスチックができるまで」ということで、原油からペレット状のプラスチックができるまでを紹介しました。今回はペレットからプラスチックのシートを作る工程について、一例を紹介したいと思います。

①原料受入
材料ごとに樹脂を受入し、サイロ等に貯蔵します。
②計量・配合＜自動配合装置＞
自動配合装置により、計量・配合します（左写真）。着色をする場合には、顔料を一定の割合で混ぜます。
③乾燥＜乾燥機＞
シート内の気泡発生を防止するために、乾燥機で樹脂に含まれる水分、油分を飛ばします。

④押出し＜押出機＞
成形材料を加熱して均一な流動状態にし、形状を決めるTダイ（金型）へ送り出します。多層シートを押出す場合は、複数の押出機を使用して積層させます。
⑤成形＜フラットダイ（Tダイ）＞
金型の出口形状がフラットになっており、そこを通過することで平板状の形状ができます（左写真）。

⑥冷却＜冷却装置＞
冷風を吹き付ける空冷法、水槽などを用いる水冷法がありますが、シートの場合は冷却ロールを用いることが多いです。
⑦トリミング＜トリミング装置＞
カッターでシートの端部を切り取り、所定の幅にします（左写真）。

⑧引取り＜引取機＞
張力制御を行い、シートの厚みを均一に保つよう、調節します。
⑨巻取り／積載＜巻取機／積重ね装置（スタッカー）＞
シートを巻取ります（左写真）。プレートの場合は所定枚数ずつ積み重ねていきます。

⑩検査
品質規格はメーカーにより異なりますが、厚さ・幅・長さなどの寸法や、色調・異物・焼け（※）・キズ・穴などの外観が基準を満たしているか検査をします。
左写真は肉厚測定器です。
※「焼け」とは、押出機のシリンダー内に残留した樹脂が熱劣化して炭化したものです。一般的には、0.50mm²以上のものが入らないような基準が設定されています。

■お知らせ

モリパックスニュースは2006年11月に創刊特別号にてスタートし、本号より2年目に突入いたしました。当初は大変に不安ではありましたが、皆様より頂いた多くのご意見を参考にしながら、なんとか1年間続けることが出来ました。ありがとうございました。
何かのお役に立つことができれば幸いです。